项目名称：

新建医药中间体二期项目安全条件评价

简介：

江西德佑生物有限公司成立于2021-06-21，法定代表人为傅春来，注册资本为1000万元，统一社会信用代码为91361181MA3ADW1X61，企业注册地址位于江西省上饶市德兴市高新区安定路2号，所属行业为医药制造业，经营范围包含：许可项目：危险化学品生产（依法须经批准的项目，经相关部门批准后在许可有效期内方可开展经营活动，具体经营项目和许可期限以相关部门批准文件或许可证件为准） 一般项目：专用化学产品制造（不含危险化学品），生物化工产品技术研发，生物基材料制造，生物基材料销售，五金产品零售（除依法须经批准的项目外，凭营业执照依法自主开展经营活动）

安全评价项目组长：

王  波

技术负责人：

周红波

过程控制负责人：

檀廷斌

评价报告编制人：

王  波

报告审核人：

王  冠

参与评价工作的安全评价师：

王海波、朱世斌、李景龙、谢寒梅、黄伯扬、郑强

注册安全工程师：

技术专家：

到现场开展安全评价工作的人员名单：

王波、郑强

时间和主要任务：

时间：2025.8.9-2026.4.22；主要任务：安全条件评价报告编制

评价报告：

项目简介

建设项目名称：江西德佑生物有限公司新建医药中间体二期项目（以下简称该项目）。

建设地点：江西省上饶市德兴市硫化工及精深加工产业基地。

本期建设规模：。

项目产品方案表

第9章 安全评价结论

9.1 评价结果

9.1.1 危险、有害因素的辨识结果

1）依据《危险化学品目录》，该项目涉及的危险化学品为对溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、四溴乙烷、62%氢溴酸、30%盐酸、20%氨水、48%氢溴酸、溴素、苯甲醚、苯乙腈、冰醋酸、三氯化铁、氮气（压缩的）、多聚甲醛、二氯甲烷、甲苯、甲醇、氯苯、氯气、浓硫酸、片碱、氢气、双氧水、碳酸二甲酯、乌洛托品、溴化氢、液氨、液碱、乙醇、乙炔、乙酸、乙酸酐、异丁烯、三溴化磷、偶氮二异丁腈、硫磺、溴乙酸、氯化氢、氨气等。

2）该项目涉及的双氧水、乌洛托品、硫磺易制爆危险化学品；溴素、乙酸酐为第二类易制毒化学品，甲苯、硫酸、盐酸属于第三类易制毒化学品；氯属于剧毒化学品；氨、氯属于高毒物品；甲醇、乙醇、氨、氯为特别管控危险化学品；不涉及第一二三类监控化学品。

3）依据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品目录的通知》（安监总管三〔2011〕95号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管的危险化学品目录的通知》（安监总管三〔2013〕12号），通过对该项目可研及企业相关资料分析，该项目属于重点监管的危险化学品为甲苯、甲醇、氯苯、氯气、氢气、液氨、乙炔、偶氮二异丁腈等。

4）依据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三[2013]3号），通过对该项目可研进行分析，该项目对氯甲基苯甲酸的制备反应为氯化工艺、氨甲苯酸制备反应为胺基化工艺，2-苯基丙酸中苯丙腈的制备反应为烷基化工艺，溴乙酸叔丁酯的制备反应为烷基化工艺。 该公司委托浙江化安安全技术研究院有限公司针对该公司危险工艺进行了反应风险评估，对对氯甲基苯甲酸工艺进行了全流程反应风险评估。

5）根据《危险化学品重大危险源辨识》，该项目102生产车间二、103生产车间三、201-4乙烯罐组构成四级重大危险源，201-3原料罐组二、203液氯仓库构成三级重大危险源，其他生产储存单元均不构成重大危险源。

6）通过预先危险分析：水杨酸甲酯装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；2-苯基丙酸装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃气体爆炸、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；溴乙酸叔丁酯装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃气体爆炸、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、粉尘爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；62%氢溴酸装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃气体爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；四溴乙烷装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃气体爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；5-溴-2-氯苯甲酸装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；对溴苯甲醚装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；氨甲苯酸装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃液体蒸气爆炸、可燃气体爆炸、容器爆炸、管道爆炸、粉尘爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；2-(4-溴甲基苯基)丙酸装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、粉尘爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；4-(乙酰胺甲基)苯甲酸装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；对氯甲基苯甲酸装置子单元主要危险、有害因素中泄漏、火灾、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫、机械致害危险程度为Ⅱ级；供配电子单元主要危险、有害因素中：火灾、继电保护动作异常事故危险程度为Ⅲ级，触电、电气误操作、无功电容器爆炸危险程度为Ⅱ级；仪表自动控制子单元主要危险、有害因素中：火灾、爆炸危险程度为Ⅲ级，DCS系统错误、DCS系统运行不正常、自动控制调节装置运行不正常危险程度为Ⅱ级；给排水子单元主要危险、有害因素中：机械致害、触电的危险程度为Ⅱ级；供冷子单元主要危险、有害因素中：触电、冻伤、中毒窒息危险程度为Ⅱ级；空压氮气子单元存在的主要危险有害因素有：容器爆炸、管道爆炸、窒息事故的危险等级为Ⅲ级；三效蒸发子单元存在的主要危险有害因素有：容器爆炸、管道爆炸事故的危险等级为Ⅲ级，灼烫危险程度为Ⅱ级；废气处理子单元存在的主要危险有害因素有：泄漏、火灾、可燃气体爆炸、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息事故的危险等级为Ⅲ级，灼烫危险程度为Ⅱ级；储罐子单元主要危险、有害因素中：泄漏、火灾、可燃气体爆炸、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危险程度为Ⅲ级，灼烫危险程度为Ⅱ级；该项目仓库子单元主要危险、有害因素有：泄漏、火灾、可燃气体爆炸、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息为Ⅲ级，灼烫、厂内车辆致害为Ⅱ级；装卸子单元主要危险、有害因素中：泄漏、火灾、可燃气体爆炸、可燃液体蒸气爆炸、容器爆炸、管道爆炸、粉尘爆炸和厂内车辆致害危险程度为Ⅲ级，中毒、灼烫危险程度为Ⅱ级；特种设备单元主要危险、有害因素中：容器爆炸、管道爆炸的危险等级为Ⅲ级，灼烫危险程度为Ⅱ级；Ⅲ级是危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施；Ⅱ级处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。

7）通过危险度分析：生产工艺装置单元中水杨酸甲酯装置子单元的危险度等级为Ⅲ级，2-苯基丙酸装置子单元的危险度等级为Ⅱ级，溴乙酸叔丁酯装置子单元的危险度等级为Ⅱ级，62%氢溴酸装置子单元的危险度等级为Ⅰ级，四溴乙烷装置子单元的危险度等级为Ⅰ级，5-溴-2-氯苯甲酸装置子单元的危险度等级为Ⅲ级，对溴苯甲醚装置子单元的危险度等级为Ⅲ级，氨甲苯酸装置子单元的危险度等级为Ⅱ级，2-(4-溴甲基苯基)丙酸装置子单元的危险度等级为Ⅲ级，4-(乙酰胺甲基)苯甲酸装置子单元的危险度等级为Ⅲ级，对氯甲基苯甲酸装置子单元的危险度等级为Ⅱ级；罐区单元中201-4乙烯罐组危险度为Ⅰ级，201-1成品罐组、201-2原料罐组一、201-3原料罐组二危险度等级为Ⅱ级，201-5原料罐组三危险度等级为Ⅲ级。以场所内设备最高危险程度等级作为作业场所固有危险程度等级，该项目危险度等级为Ⅰ级，属于高度危险，在公司的生产管理中应确认为危险目标，从安全技术措施及管理措施方面加强对其的管理，降低危险程度，防止事故发生。

8）根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定和《企业职工伤亡事故分类》的规定，该项目在生产作业过程中存在的危险因素为：泄漏、火灾、可燃气体爆炸、可燃液体蒸气爆炸、粉尘爆炸、中毒、窒息、容器爆炸、管道爆炸、厂内车辆致害、触电、机械致害、高处坠落、跌落、物体打击、坍塌、灼烫、起重致害、其他等。参照《职业卫生名词术语》、《职业病危害因素分类目录》、《职业性接触毒物危害程度分级》、《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》、《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》，该项目在生产作业过程中存在的主要有害因素为：毒物；一般有害因素为：噪声与振动、高温、低温及粉尘。

9）该项目的外部安全防护距离为：高敏感防护目标、重要防护目标、一般防护目标中的一类防护目标（<3´10^-7）等值线超出厂界最大85m（最大为北侧）；一般防护目标中的二类防护目标（<3´10^-6）等值线超出厂界最大5m（最大为北侧）；一般防护目标中的三类防护目标（<1´10^-5）等值线未超出厂界。外部安全防护距离范围内无上述类别敏感目标。

9.1.2 应重点防范的重大危险有害因素

1）该项目涉及的双氧水、乌洛托品、硫磺易制爆危险化学品；溴素、乙酸酐为第二类易制毒化学品，甲苯、硫酸、盐酸属于第三类易制毒化学品；氯属于剧毒化学品；氨、氯属于高毒物品；甲醇、乙醇、氨、氯为特别管控危险化学品；不涉及第一二三类监控化学品。

2.该项目涉及的危险化学品为对溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、四溴乙烷、62%氢溴酸、30%盐酸、20%氨水、48%氢溴酸、溴素、苯甲醚、苯乙腈、冰醋酸、三氯化铁、氮气（压缩的）、多聚甲醛、二氯甲烷、甲苯、甲醇、氯苯、氯气、浓硫酸、片碱、氢气、双氧水、碳酸二甲酯、乌洛托品、溴化氢、液氨、液碱、乙醇、乙炔、乙酸、乙酸酐、异丁烯、三溴化磷、偶氮二异丁腈、硫磺、溴乙酸、氯化氢、氨气等。

3. 该项目对氯甲基苯甲酸的制备反应为氯化工艺、氨甲苯酸制备反应为胺基化工艺，2-苯基丙酸中苯丙腈的制备反应为烷基化工艺，溴乙酸叔丁酯的制备反应为烷基化工艺。 

4.通过预先危险分析可知该项目泄漏、火灾、可燃气体爆炸、可燃液体蒸气爆炸、粉尘爆炸、中毒、窒息、容器爆炸、管道爆炸等事故的的危险等级为Ⅲ级；该项目应重点防范的重大危险因素有泄漏、火灾、各类爆炸、中毒、窒息、灼烫等；应重视的重大有害因素有：毒物。

5．该项目102生产车间二、103生产车间三、201-4乙烯罐组构成四级重大危险源，201-3原料罐组二、203液氯仓库构成三级重大危险源，其他生产储存单元均不构成重大危险源。

6.通过危险度分析：生产工艺装置单元中2-苯基丙酸装置子单元的危险度等级为Ⅱ级，溴乙酸叔丁酯装置子单元的危险度等级为Ⅱ级，62%氢溴酸装置子单元的危险度等级为Ⅰ级，四溴乙烷装置子单元的危险度等级为Ⅰ级，氨甲苯酸装置子单元的危险度等级为Ⅱ级，对氯甲基苯甲酸装置子单元的危险度等级为Ⅱ级；罐区单元中201-4乙烯罐组危险度为Ⅰ级，201-1成品罐组、201-2原料罐组一、201-3原料罐组二危险度等级为Ⅱ级。以场所内设备最高危险程度等级作为作业场所固有危险程度等级，该项目危险度等级为Ⅰ级，属于高度危险。

9.1.3安全条件的评价结果

1. 江西德佑生物有限公司新建医药中间体二期项目拟建设于江西省德兴市硫化工及精深加工产业基地，该公司于硫化工及精深加工产业基地为江西省认定合格的化工园区，该公司位于认定的四至范围内，根据《江西省安委会办公室关于化工园区安全整治提升工作情况的通报》，德兴市硫化工及精深加工产业基地属于D级园区。

2.该公司外部安全防护距离内无相应的防护目标。

3. 依照《产业结构调整指导目录（2024年本）》（发展和改革委员会令第7号），该项目产品不属于限制类和淘汰类，该公司于2025年11月28日取得德兴高新技术产业园区管委会出具的备案通知书。

4.江西德佑生物有限公司于2023年10月31日取得德兴市自然资源局出具的不动产权证书，编号：赣（2023）德兴市不动产权第0010059号。

5.该项目所在地有较好的运输条件，并符合本地区产业发展和土地利用总体规划，符合国家产业政策。

6. 该项目建构筑物之间、与该公司现有建构筑物之间的间距符合规范中防火间距的要求。

7.该项目建成投产后正常运行时不会对周围环境产生影响。

8.该项目正常情况下周边生产、经营活动和居民生活情况不会对该项目产生影响。

9.该项目正常情况下自然条件不会对该项目产生影响。

10.该项目产品对溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、四溴乙烷、62%氢溴酸，副产品30%盐酸、20%氨水、48%氢溴酸、甲醇。中间产物中溴乙酸、氯化氢、氨气、溴化氢、14%氨水属于危险化学品，产生后进入下一工序生产或制备副产品，不外售。项目建成后应取得对溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、四溴乙烷、62%氢溴酸、30%盐酸、20%氨水、48%氢溴酸、甲醇等危险化学品的安全生产许可。

9.1.4主要技术、工艺和装置、设备、设施及其安全可靠性评价结果

1.根据企业提供的材料，该项目技术工艺主要来源于该公司自有技术，该公司已委托海湾工程有限公司对该项目4-(乙酰胺甲基)苯甲酸（含对氯甲基苯甲酸、氨甲苯酸）、2-(4-溴甲基苯基)丙酸（含2-苯基丙酸）、5-溴-2-氯苯甲酸、四溴乙烷、对溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、水杨酸甲酯、62%氢溴酸生产装置编制了国内首次使用化工工艺安全可靠性论证报告，并于2025年12月23日取得江西省应急管理学会出具的安全可靠性论证意见，同意通过项目首次使用的化工工艺安全可靠性论证报告评审。

2. 该项目拟采用DCS集散控制系统，对重点部位生产装置和重点危险源管理实施DCS控制模式。该项目其它工段采用就地与集中相结合的控制方式，对重要的参数如温度、压力、液位、流量等引至操作室集中显示、记录、调节、报警，以保证其具有丰富的功能和良好的操作性能及可靠性。

3. 拟采用的技术及设备较先进、工艺合理、设备设施安全可靠（依据对该项目拟采用的技术、设备、工艺与国内外技术的对比及该项目主要技术、工艺或者方式和装置、设备、设施的安全可靠性分析）；拟采用的配套及辅助工程满足该项目所需要的安全可靠性的要求。

9.1.5应重点关注的安全对策措施

1）该公司所在地地震烈度Ⅵ度，建设单位应根据场地地震基本烈度，作抗震设防。抗震设防按《建筑抗震设计规范》和《构筑物抗震设计规范》执行，其中新建的抗震设防类别为乙类的建构筑物（105生产车间五、106生产车间六、异丁烯储罐等）抗震设防应提高一度。

2）在工程设计前应根据勘查结果和地质资料和工程的要求，因地制宜，采取以地基处理为主的综合措施，对所有建筑、设备、设施等的基础采取相应的加固处理措施，防止地基湿陷对建筑物产生危害。按要求做好该项目的埋地电缆、排水的设计与施工。

3）该项目102生产车间二进行设备布置时，应评估车间架构强度是否满足设备载荷需求，如不满足时应采取加固措施。

4）102生产车间二2-(4-溴甲基苯基)丙酸溴化釜、溴乙酸叔丁酯溴化釜、106生产车间六氨化釜等有粉尘爆炸危险的工艺设备，宜设置在建筑物内较高的位置，并靠近外墙。

5）206甲类仓库应按照GB50016-2014（2018年版）3.2.1条的要求采用刷涂防火涂料等措施提高仓库内的承重墙、承重柱等的耐火极限，使其能达到一级耐火等级的需求。

6）有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设施。散发较空气轻的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房，宜采用轻质屋面板作为泄压面积。顶棚应尽量平整、无死角，厂房上部空间应通风良好。

7）设计时应核实206甲类仓库氢气储存区域、102生产车间二、103生产车间三等的泄爆面积是否满足要求，如不满足，应相应的增加泄爆窗等泄爆设施。

8）103生产车间三、104生产车间四、105生产车间五、106生产车间六应符合下列规定：（1）应采用不发火花的地面。采用绝缘材料作整体面层时，应采取防静电措施；（2）厂房内不宜设置地沟，确需设置时，其盖板应严密，地沟应采取防止可燃气体、可燃蒸气在地沟积聚的有效措施，且应在与相邻厂房连通处采用防火材料密封。

9）103生产车间三、104生产车间四、105生产车间五、106生产车间六内有爆炸危险的生产部位，宜布置在单层厂房靠外墙的泄压设施或多层厂房顶层靠外墙的泄压设施附近。有爆炸危险的设备宜避开厂房的梁、柱等主要承重构件布置。

10）根据6.3.4节多米诺效应分析结果可知，该项目异丁烯储罐、氢气鱼雷车、液氨钢瓶、乙炔钢瓶组、氢气缓冲罐、乙炔前缓冲罐及后缓冲罐、氯气缓冲罐等发生事故会产生多米诺半径，异丁烯储罐发生容器整体破裂事故多米诺半径超出厂界，超出部分覆盖安平路和江西晶塑公司部分厂区，覆盖晶塑厂区部分为其厂内道路，未覆盖其储罐、车间等设备。多米诺效应防控措施主要表现为：优化总平面布局设计，提高本质安全和安全屏障与防火隔热。企业应采取的避免多米诺效应的措施有：（1）在不影响生产的情况下，尽可能减少上表中能造成多米诺效应的物料的储存量。并加强相关设备管理，人员培训。（2）企业应依法实施建设项目安全审查，严格安全设计管理。（3）提高装置区等已有的各类保护层和安全屏障的可靠性。保护层分可为8个层次，即工艺设计、基本过程控制系统、关键报警和人员干预、安全仪表功能、物理保护（释放设施，如安全阀、爆破片等）、释放后物理保护（如防火堤、防爆墙等）、厂区应急响应、周围社区应急响应。安全屏障类似于安全装置、安全附件，与保护层概念近似。从事故预防与风险管理的角度理解，提高保护层和安全屏障的可靠性既具有降低事故场景发生概率的措施，也具有减小事故后果影响的措施。（4）企业设备布局应充分考虑液氨钢瓶、异丁烯储罐等设备多米诺效应影响，优化设备设施平面布局，避免多米诺效应的叠加，同时加强设备本质安全设计，完善安全设施和安全管理，减小事故伤害，避免二次伤害事故的发生。（5）企业应根据《江西省应急管理厅关于印发<江西省化工企业自动化提升实施方案>（试行）的通知》赣应急字〔2021〕190号的要求，建设项目初步设计时同步全流程自动化的要求，以确保系统性地降低了工艺过程和生产装置区的安全风险，避免多米诺效应。（6）项目初步设计时应充分采纳《反应风险评估报告》、《国内首次使用的化工工艺安全可靠性论证评审意见》中提出的安全建议，完善风险控制措施，提升企业本质安全水平，有效防范事故发生。（7）各区域在可能发生可燃有毒气体泄漏的部位应设置可燃有毒气体检测报警系统，信号远传至24h有人值守的中控室。（8）异丁烯储罐应设置双安全阀等泄压设施

11）氢气、异丁烯等可燃气体、液化烃、可燃液体管道的敷设应符合下列规定：1 应地上敷设。必须采用管沟敷设时，管沟内应采取防止可燃介质积聚的措施，在进出生产设施处密封隔断，并做出明显标示。2 跨越道路的异丁烯、氢气、甲醇、乙醇等可燃气体、可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。

12）在满足工艺要求的情况下，工艺设备应紧凑布置，限制和减小爆炸危险区域的范围。有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或生产设施区的一端或一侧，并采取相应的防爆、泄压措施。

13）该项目拟利用102生产车间二内的部分现有未投用的设备、管道，投用前应对现有设备设施、管道逐一进行评估，必要时应对设备进行检测，评估或检测不合格时应进行更换。

14）该项目三溴化磷忌水，对于与三溴化磷接触的设备设施的应采取防止其与水接触的安全措施。加强与三溴化磷接触的乙酸、乙酸酐等物料进厂时的水分含量测试。涉及三溴化磷的设备需采用防火墙与车间其他部位分隔。

15）企业应全面识别生产工艺中涉及的原料、辅料、中间产物、产品(包括副产品)、副产物、换热介质、密封液以及工艺条件偏差产生的物质等物料的危险性,掌握其理化特性、危害程度分级等数据,并建立化学品相容性矩阵。

16）后处理过程应满足：（1）建设项目应优先选用过滤、淋洗、干燥一体化设备。企业涉及易燃易爆、有毒物料时,不应采用敞开式真空抽滤设备及敞开式离心分离机,涉及易燃易爆介质的离心分离机系统应按 GB 19815 的规定设置惰性气体保护、在线氧含量检测报警联锁系统等设施。（2）分离作业场所应设置通风系统,涉及性气体使用的封闭、半封闭作业空间应设置氧含量检测报警联锁系统。（3）蒸馏(精馏)设备应设置具有远传和超限报警功能的温度、压力在线监测装置,设备底部温度应与进料量和热媒流量联锁,加压蒸馏(精馏)设备还应设置超压泄放及其处置设施。（4）蒸馏(精馏)设备的热媒温度超过介质 T_D24(绝热条件下最大反应速率到达时间为24h对应的温度)时,应设置紧急冷却或紧急泄放等安全设施。（5）蒸馏(精馏)脱溶剂设备应设置两套独立的温度测量仪表,其中应至少有1套具有远传功能，并确保能检测到最低液位时物料的温度。（6）涉及甲、乙类易燃介质的减压(真空)蒸馏(精馏)、干燥设备,应设置惰性气体破真空。真空泵人口应设置止回阀或缓冲罐等防止空气倒流的设施。（7）最高操作温度高于或等于易燃易爆介质闪点的结晶设备,应设置惰性气体保护。（8）干燥设备应根据被干燥介质的分解温度、闪点等安全信息设置温度、压力检测、报警和联锁泄放设施。（9）能散发可燃、有毒气体(蒸气)的介质干燥时应使用密闭式干燥设备。可燃介质不应直接使用电热、远红外热源和明火加热干燥。（10）含有机溶剂的介质于燥时应控制干燥设备内的氧含量符合 GB/T 37241 的有关规定,或控制干燥系统内的可燃气体浓度低于爆炸下限的 25%。（11）涉及易燃、易爆或操作温度超过闪点的介质时,非均相分离操作时应充入惰性气体进行惰化处理,并控制设备中的氧含量符合GB/T37241的有关规定。（12）危险化学品包装应优先选用自动化包装设施,减少现场作业人员数量。产生扬尘的固体包装过程应利用吸尘罩捕集生产过程产生的粉生,并采用除生设备分离处理。可燃性粉尘的除尘设备还应按照 GB15577、GB/T17919 的相关规定进行防爆设计。

17）爆炸性气体环境电气设备的选择应符合下列规定：（1）根据爆炸危险区域的分区、电气设备的种类和防爆结构的要求，应选择相应的电气设备。涉及冰醋酸、乙酸、甲苯、氨、二氯甲烷等物料的场所内的设备防爆等级应不低于Ⅱ类，A级T1组；涉及乙酸酐、异丁烯、甲醇、乙醇等物料的场所内的设备防爆等级应不低于Ⅱ类，A级T2组；涉及氢气等物料的场所内的设备防爆等级应不低于Ⅱ类，C级T1组；涉及乙炔等物料的场所内的设备防爆等级应不低于Ⅱ类，C级T2组；涉及乌洛托品等粉尘爆炸的场所内的设备防爆等级应不低于Ⅲ类，B级；102生产车间内涉及乙炔爆炸危险区域、粉尘爆炸危险区域内的现有电气设备应进行更换；防爆型电气设备或仪表因需要在爆炸危险区域使用非防爆设备时应采取隔爆措施。（2）选用的防爆电气设备的级别和组别，不应低于该爆炸性气体环境内爆炸性气体混合物的级别和组别。当存在有两种以上易燃性物质形成的爆炸性气体混合物时，应按危险程度较高的级别和组别选用防爆电气设备；当既存在爆炸性气体环境又存在爆炸性粉尘环境时，电气设备应选择双重防爆型。（3）爆炸危险区域内的电气设备，应符合周围环境内化学的、机械的、热的、霉菌以及风沙等不同环境条件对电气设备的要求。 （4）电气设备结构应满足电气设备在规定的运行条件下不降低防爆性能的要求。

18）涉及可燃有毒气体可能发生泄漏的各车间、仓库、罐区等，应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》等的规定，设置独立于基本控制系统的可燃（溴乙酸叔丁酯、苯甲醚、醋酸、氢气、氯苯、碳酸二甲酯、乙炔、乙酸酐、异丁烯、甲苯、甲醇、乙醇等）、有毒气体（氯气、溴、溴乙酸、氨、氯化氢等）检测报警系统，现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施，符合爆炸危险环境的防爆要求。在可能发生氮气、二氧化碳（尾气）等泄漏的部位还应设置氧含量检测器。在多聚甲醛使用、储存部位还应设置甲醛的气体检测器。

19）间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种减缓措施：1 紧急冷却；2 抑制；3 淬灭或浇灌；4 倾泻；5 控制减压。

20）氢气系统至少应设置以下安全附件和仪表:超压泄放装置;压力检测仪表或压力传感器；氢气检测报警仪；氢火焰检测报警仪;防雷及防静电装置;阻火器;超压报警或低压报警装置。

21）溴化氢燃烧器应设置火焰监测和点火熄火保护设施。

22）液氯汽化器、缓冲罐等应采用无死角设计，设置三氯化氮排放设施和处理设施，符合以下要求:a)应定期对排出物进行分析，排放频率由排出物中三氯化氮含量小于0.5%(质量分数)的指标确定;b）处理设施内氢氧化钠浓度为5%~20%;c）排放设施应直接连接处理设施，进处理设施前不应设置氯气回收设施。

23）液氨、乙炔等钢瓶使用过程中，应设置钢瓶余量联锁设施，避免钢瓶物料用尽。

24）乙炔压缩机组的自动化基本能力应包括 :各设备的使用功能、压缩机的气动性能、压缩机组可靠性、机组可维护性和机组安全性等。

25）压缩机控制系统应提供通信方式与 DCS进行通信，包括但不限于:设定值、模式状态、报警条件、过程变量值、控制器输出、通信状态、极限和报警、输入输出报警、系统报警、制器自测试报警、变送器故障报警、喘振后动和开始喘振检测报警。

26）可燃性粉尘工艺系统应按照GB15577的要求，采用泄爆、隔爆、抑爆和抗爆中的一种或多种控爆方式，或者采用完全惰化措施进行工艺系统爆炸防控。单独采用泄爆、抑爆、惰化和抗爆时应符合GB 15605,GB/T 25445、GB/T 37241、GB/T 24626的要求。隔爆应与泄爆、抑爆和抗爆中的一种或多种组合使用，不应单独使用。容尘工艺设备容积较小或抗压强度很低无法单独采取爆炸防控措施时，应对该容尘工艺设备进行系统控爆设计，并对该设备采取预防点燃源和标识危险区域限制人员进入等安全管理措施。

27）企业应结合自身工艺、设备、粉尘爆炸特性及粉尘爆炸风险评估情况，选择规模、类别、使用性质、功能用途、爆炸危险性等相适应的粉尘爆炸泄压保护措施。

28）异丁烯储罐仪表、安全设施等应满足以下要求：（1）储罐本体应设置就地和远传温度计,并应保证在最低液位时能测量液相的温度而且便于观测和维护；（2）储罐本体上部应设置就地和远传压力表,并单独设压力高限报警。压力表与储罐之间不得连接其它用途的任何配件或接管。液化烃储罐上的压力表的安装位置,应保证在最高液位时能测最气相的压力，并便于观测和维护；（3）储罐应设就地和远传的液位计,但不宜选用玻璃板液位计。储罐应设高液位报警器和高高液位连锁。必要时应加设低液位报警器。（4）储罐应设置高高液位自动联锁紧急切断进料装置，其联锁要求应根据其上下游工艺生产流程的要求确定；（5）储罐的罐本体或气相连通平衡线应设有超压安全排放系统功能的泄压调节阀，此泄压调节阀应具备远程控制和就地控制功能；（6）储罐应设置安全阀。安全阀的规格应按《压力容器安全技术监察规程》的有关规定确定;安全阀的开启压力(定压)不得大于储罐的设计压力。异丁烯储罐所设置的安全阀，应满足《压力容器安全技术监察规程》中规定检测的要求。安全阀应安装在储罐的气相空间。安全阀出口管应接至火炬系统；（7）储罐的进料管，应从罐体下部接入，若必须从上部接入，应延伸至距罐底200mm处。（8）储罐必须设防雷接地，其接地点不应少于两处，接地电阻应小于10Ω，储罐和管道均应作防静电接地，储罐的防雷接地设施可兼作防静电设施，每组防静电接地体的电阻应小于100Ω，如设置联合接地，则接地电阻应小于1Ω；（9）液化烃压力式储罐的设计要求如下：a)新建储罐下部进、出物料管道上靠近储罐的第一道阀门应为紧急切断阀。紧急切断阀不应用于工艺过程控制,应按动力故障关设置,且应设置远程控制功能和手动执行机构(如手轮等)，手动执行机构应有防止误操作的措施。b)物料储存温度小于0℃的新建储罐,底部开口与紧急切断阀之间法兰公称压力不应低于PN50,应采用带颈对焊钢制突面或凹凸面管法兰。采用突面法兰时应采用带内外加强环形缠绕式垫片,采用凹凸面管法兰时应采用带内加强环型缠绕式垫片。紧固件应采用专用级；（10）液化烃泵应设置远程停泵功能,泵出口应设置止回阀,并在泵出口设置远程切断阀。液化烃装卸应采用具备锁定、防脱落和脱落自封闭功能的专用接头。（11）液化烃管线上用于吹扫和置换的永久性连接点应设双阀,双阀间同时应设置单向阀、导淋和盲板。液化烃管线放空放净处应设双阀或单阀加封堵设施；（12）除罐内泵外,液化烃压力罐组专用泵应布置在防火堤外,与液化烃储罐的防火间距不应小于15 m.新建液化烃泵不应布置在管廊下方,泵体外缘距管廊垂直投影外缘水平距离不应小于3m；（13）液化烃管线的材料选用应满足GB/T20801.2的相关限制要求。液化烃管线上的阀门不应采用对夹连接方式。阀门的阀杆应设置防吹出结构。低温液化烃管道带有密闭阀腔的阀门应为带有阀腔泄压机构的阀门,泄压方向应满足工艺要求。液化烃设备和管线上的DN50及以下的分支连接件应选用支管台或三通连接形式。（14）新建储罐下部进、出物料管道上靠近储罐的紧急切断阀的阀体应采用锻件,阀体应进行100%无损检测和100%压力试验。

29）可燃液体储罐应设置液位高、高高报警,高高报警值应与进料阀门联锁,储罐应设置两套远传式液位测量仪表,且其中应至少有一套具有连续测量功能。

30）氢气储存容器应设置如下安全设施:应设有安全泄压装置,如安全阀等；氢气储存容器顶部最高点宜设氢气排放管；应设压力监测仪表；应设惰性气体吹扫置换接口；惰性气体和氢气管线连接部位宜设计成两截一放阀或安装“8字”直环板；氢气储存容器底部最低点宜设排污口；氢气储存容器周围环境温度不应超过50℃,储存场所及周边应设计安装消防水系统。

31）初步设计时应进一步核实该项目DCS系统、SIS系统、可燃有毒气体报警系统、火灾报警系统的使用容量，根据结果对各系统进行扩容。

32）仪表供气管网应设置低压报警，压力超低宜联锁；控制室内应有供气系统的监视与报警仪表，应有气源总管压力指示和压力低限报警。

33）该项目废气引入该公司现有RTO废气焚烧装置，尾气收集系统的各分支管、主管、缓冲罐至RTO管线等位置应设置止逆阀或防回火装置。严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种尾气混合进入尾气总管；液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体等的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性尾气处理系统，应设独立的排放系统或处理系统。尾气管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。

34）涉及氯化工艺装置的上下游装置应实现自动化控制（包括原料处理、反应工序、精馏精制和储存包装等全流程自动化控制）.

35）危险工艺、重大危险源应设置紧急停车系统（功能），应满足：（1）基本过程控制系统与安全仪表系统的测量单元、逻辑控制器、执行单元等独立设置。（2）基本过程控制系统应设置自动（紧急）停车功。

36）企业应逐条落实项目各反应风险评估报告、各国内首次使用化工工艺安全可靠性论证报告中提出的安全建议措施，加强危险化学品的安全管理，严格控制加料速度和加料量，设置加料、温度联锁等控制措施，应根据反应安全风险评估报告中反应工艺危险度等级，明确安全操作条件，设置相应的控制系统。

37）该项目涉及氯化工艺、胺基化工艺和烷基化工艺，建设单位应当根据涉及重点监管的危险工艺生产、使用工艺（方式）或者相关设备、设施等实际情况，按照本报告3.3.1节要求完善重点监控参数、各上下游工序间联锁控制装置、安全监控及自动控制方案。

38）该项目涉及重点监管的危险化学品为甲苯、甲醇、氯苯、氯气、氢气、液氨、乙炔、偶氮二异丁腈等，建设单位应当根据涉及重点监管的危险化学品的数量、生产、使用工艺（方式）或者相关设备、设施等实际情况，按照本报告3.3.2节、物料MSDS要求完善安全措施和应急处置措施。

39）该项目102生产车间二、103生产车间三、201-4乙烯罐组构成四级重大危险源，201-3原料罐组二、203液氯仓库构成三级重大危险源，其他生产储存单元均不构成重大危险源，应按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》等的要求建立健全安全监测监控体系，完善控制措施：（1）储罐、釜等的温度、压力、流量等信息的不间断采集和监测系统以及有毒气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；记录的电子数据的保存时间不少于30天；（2）罐区应装备满足安全生产要求的自动化控制系统；（3）罐区应设置紧急切断装置、泄漏物紧急处置装置。（4）安全监测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定。

40）建设单位应按《江西省化工企业自动化提升实施方案(试行)》（赣应急字〔2021〕190号）对生产储存装置设置自动化控制系统。

41）氯化工艺装置应满足下列要求：1 氯化工艺应按重点监管的危险化工工艺安全控制要求，并结合反应安全风险评估、过程危险性分析结果,针对反应器内温度、压力、搅拌电流(速率)、氯化剂进料量及投料配比等参数，设置具有远传记录和超限报警功能的在线监测装置。2 氯化工艺应按工艺生产和安全的要求，设置工艺温度、压力的高、高高报警，高高报警值与冷却、氯化剂进料等联锁，反应温度、压力超限时自动切断进料，并适时调大冷媒流量。带搅拌的釜式反应器的搅拌电流(速率)应设置高、低报警和高高，低低报警，高高、低低报警值与氯化剂进料量联锁，反应釜内搅拌系统故障时应自动停止加料，并采取必要的冷却等措施。3氯化反应氯气进料管应设置紧急切断阀和止逆设施，并设置氯气进料流量低限或气化器-反应器压差值低限时切断氯气进料的联锁，防止物料反串。4氯气缓冲罐底部、氯气过滤器底部应定期检测三氯化氮含量，并定期排污，确保排出物中三氯化氮含量小于0.5%(质量分数)。5与干燥氯气直接接触的设备、设施，不应使用钛材或钛合金材料；6 与湿氯气直接接触的设备设施,应选用钛钯合金、双向不锈钢、哈氏合金等具备抗氯离子应力腐蚀特性的金属材料，或CPVC(化聚氯乙)PVDF(聚偏二氟乙烯)等经氯离子渗透验证的非金属材料，不应使用奥氏体不锈钢材料;涉氯装置区设备、设施外表面存在氯离子应力腐蚀风险时，应采用涂层或阴极保护等防腐蚀措施；7涉及少量氯气泄漏的场所应设置带吸风罩的移动式真空抽吸软管,并送至氯气吸收处理系统进行处理，移动软管应能延伸到可能发生泄漏的区域。8涉及氯气(液氯)的设备、管道打开前，应根据安全风险评估结果，采取能量隔离和倒空、隔离、清洗、置换等相关措施。未采取措施直接进行打开作业的，作业人员应佩戴有氯气防护功能的化学防护服、防化学品鞋、化学品防护手套、防化学品头罩,作业现场应设置应急冲淋和洗眼设备,并配备急救药品。9进入涉及氯化装置区和其他涉及氯气场所的操作、巡检人员应携带便携式氯气探测报警器。10液氯(氯气)的输送、使用和应急处置还应符合GB11984、HG/T4684的相关规定。氯化工艺的生产运行和操作还应符合氯化工艺相关国家标准和行业规范的规定。

42）烷基化工艺装置应满足以下要求：1 烷基化工艺应按重点监管的危险化工工艺安全控制要求,并结合反应安全风险评估、过程危险性分析结果,针对温度、压力、加料速率和加料量,多反应物料配比,搅拌电流(速率)等重点工艺参数,设置具有远传记录、超限报警功能的在线监测装置,并对原料、催化剂、烷基化试剂的加料顺序进行自动控制。2 烷基化工艺应按工艺生产和安全的要求,设置温度、压力的高、高高报警,高高报警值与冷却联锁,反应温度、压力超限时自动切断进料,调大冷媒流量,并适时开启紧急冷却系统。釜式带搅拌烷基化反应器的搅拌电流(速率)应设置高、低报警和高高、低低报警,高高、低低报警值与进料量联锁,反应釜内搅拌系统故障时应能自动停止加料。3 烷基化工艺异常工况下应采取双切断措施(如采用切断阀、手动阀、停止泵料等组合)切断烷基化试剂进料,停止加热,并适时开启紧急冷却系统。4烷基化工艺的生产运行和操作还应符合烷基化工艺相关国家标准和行业规范的规定。

43）溴与氢气生产溴化氢的反应应满足：1.应对燃烧器内火焰情况设置监测设施，对温度、压力、氢气流量、溴流量等参数,设置具有远传记录、超限报警功能的在线监测装置。2 反应应按工艺生产和安全的要求,设置温度、压力的高、高高报警,高高报警值与进料等联锁。3 氢气进料管应安装止回阀和紧急切断阀。4 采用氢气长管拖车供氢时。应采用金属软管连接汇流总管,汇流总管应安装压力表和温度表，使用时应避免长管拖车上压差大的钢瓶之间通过汇流管进行均压。6室内外架空或埋地铺设的氢气管道和汇流排及其法兰间应互相跨接和接地。7燃烧器系统应设计安全泄放设施。氢气的放空(散)口出口处应设温度检测超限报警和氨气(蒸汽)自动灭火系统,氢气放空管的管口处应设置阻火设施。8氢气的使用、输送和储存应符合 GB 4962、GB/T 29729的相关规定。

44）胺基化工艺应满足以下要求：1 胺基化工艺应按重点监管的危险化工工艺安全控制要求,并结合反应安全风险评估、过程危险性分析结果,针对反应温度、压力、搅拌电流(速率)、多反应物料配比等重点工艺参数,设置具有远传记录、超限报警功能的在线监测装置。2胺基化工艺应按工艺生产和安全的要求,设置温度,压力的高,高高报警,高高报警值与冷却联锁,反应温度、压力超限时自动切断进料、调大冷媒流量,并适时开启紧急冷却系统。釜式带搅拌胺基化反应器的搅拌电流(速率)应设置高、低报警和高高、低低报警,高高、低低报警值与进料量联锁,反应釜内搅拌系统故障时应能自动停止加料并紧急停车。3 氨气应避免与铜、银、锡、锌及其合金、氧化汞等接触。4液氨钢瓶库房内应设置水喷淋装置,并与现场氨气检测报警器联锁。水喷淋装置应定期测试维护,喷淋水的供应能力和水压应满足应急处置要求。5胺基化工艺生产过程中涉及的有毒有害、易燃易爆介质取样应采用密闭取样系统。6液氨的泄漏处置应符合 HG/T4686的相关规定。胺基化工艺的生产运行和操作还应符合胺基化工艺相关国家标准和行业规范的规定。

45）根据《化工企业氯气安全技术规范》，（1）氯气设备、管道应使用专用阀门,并使用耐氯、耐压、耐温性能的密封垫片。维护、检修时应及时更换垫片,使用与氯气不发生反应的润滑剂。使用碳钢材质的氯气设备、管道内氯气温度不应高于 121 ℃。液氯输送泵应选择无轴封泵。（2）氯气设备、管道的安全阀前应设置爆破片,安全阀和爆破片之间设压力监测,安全阀放空线引至事故氯吸收装置。（3）氯气设备、管道应设膜片式或隔膜式压力表,隔膜式压力表的隔离液应采用不与氯气反应的介质。压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1.5倍~3.0倍,并有标定的工作压力区间及有效的检验标志。氯气缓冲罐、汽化器等电气、仪表及线路应做好密封防护,按腐蚀环境选用防腐产品。（4）氯气缓冲罐、汽化器等电气、仪表及线路应做好密封防护，按腐蚀环境选用防腐产品。氯气设备、管道、阀门、安全附件、电气仪表、计量器具等应按规定定期检验、检定、校准、维护保养或更新。（5）液氯汽化器、缓冲罐等应采用无死角设计,设置三氯化氮排放设施和处理设施,符合以下要求:a)应定期对排出物进行分析,排放频率由排出物中三氯化氮含量小于 0.5%(质量分数)的指标确定:b）处理设施内氢氧化钠浓度为5%~20%；c)排放设施应直接连接处理设施,进处理设施前不应设置氯气回收设施。（6）使用液氯钢瓶时，应有称重衡器，使用前和使用后均应登记重量，瓶内液氯不能用尽。充装量为50 kg和100 kg的液氯钢瓶应保留2 kg以上的余氯，充装量为500 kg和1000 kg的液氯钢瓶应保留5kg以上的余氯。（7）液氯气化不应使用釜式气化器，应采用全气化工艺，气化器应符合以下要求:a)无潜在三氯化氮富集部位;b)加热介质采用热水或低压饱和水蒸气，出口氯气温度应控制在71°C~121°C;c)设置就地和远传压力、温度监测;d）氯气温度和压力应采用自动化控制。

46）根据《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》，102、103车间应设置以下安全措施：（1）应根据物料特性、工艺过程,操作条件及过程危险性分析的结果,确定生产单元需要监控的关键工艺参数,如物位(液位、料位、界位、气柜高度)、温度、压力、流量或特定介质浓度等。（2）系统报警值应满足生产安全控制要求。安全联锁应根据生产过程、工艺特点,过程危险性分析和风险评估结果设置,并考虑对上下游装置安全生产的影响。（3）系统应显示安全联锁投用状态。（4）DCS应具备对危险化学品重大危险源的温度、压力、流量、物位、组分浓度等过程变量的连续测量、监视、报警、控制和联锁功能,并应同时具备连续记录、生成数据报表、数据远传通信、信息存储和信息集成等功能。（5）涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级或二级危险化学品重大危险源的生产单元、储存单元应配备 SIS。（6）除上述之外的危险化学品重大危险源的生产单元、储存单元(仓库除外)应根据 SIL 评估结果确定是否配备 SIS,当 SIL,定级报告确定该生产单元、储存单元(仓库除外)具有 SIL1 及以上的 SIF时，应配备符合 SIL 要求的 SIS。（7）SIS 的独立性应满足 SIF 的要求。（8）SIS的设计,除了应符合本文件要求之外,尚应符合 GB/T 20438(所有部分)、GB/T 21109(所有部分)和 GB/T 50770 的要求。（9）过程检测仪表应符合下列规定。a)仪表的承受压力部件不应采用低熔点材质，b)智能型变送器应具有自诊断功能。c)多路温度转换器不应用于 SIS 联锁;d)温度计套管材质的选用应满足温度测量范围及防腐蚀、防磨蚀等要求。e)安装在工艺管道上的温度计套管应做振动频率及应力符合性计算,并应根据计算结果采取防冲折断措施。f)用于同一个 SIS联锁源的多台压力,差压变送器不应共用取压口,根部阀及导压管,压力就地指示仪表和压力远传仪表不应共用一个取压口,多个压力远传仪表不应共用取压口。（10）当SIS的最终执行机构选用电动开关阀且有防火保护要求时,应采取下列安全措施:a)架空敷设的电源电缆和信号电缆应采用阻燃和耐火性能不低于 GB/T 19666规定的 ZBN 的阻燃耐火型电缆或采用符合GB29415规定的耐火型电缆槽盒敷设;b)电动开关阀电动执行器应满足6.4.6.3条要求。（11）电动开关阀和电液开关阀应确保来自 SIS的紧急停车信号能够对电机控制系统的自保功能及其他控制信号进行超驰,SIS信号应具有最高优先级。电动开关阀的安全要求应符合 GB 30439.8的规定。气动开关阀和电液开关阀所用的气动电磁阀和液压电磁阀的安全要求应符合 GB 30439.6的规定。

47）根据《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》，各重大危险源储存部位应设置以下安全措施：（1）异丁烯储罐应至少设置2套液位连续检测仪表和1个高高液位开关,或设置3套液位连续检测仪表。液位连续检测仪表应具备液位就地指示、高低液位报警、高高和低低液位报警功能,高高液位报警应联锁关闭储罐进料管道上的紧急切断阀,并对进料泵采取防憋压措施;低低液位报警应联锁切断出料。（2）异丁烯储罐高液位报警设定值不应大于储罐的设计储存高液位;低液位报警设定值应满足从报警开始15 min 内泵不会汽蚀的要求。（3）异丁烯储罐高高液位报警设定值不应大于液相体积达到储罐计算容积 90%时的高度。（4）异丁烯储罐的压力报警高限应至少设置两级,第一级报警阈值应为正常工作压力的上限,第二级报警阈值应为下列计算值的较小值:a)正常工作压力的上限值与安全阀设定压力值之和的50%;b)安全阀设定压力值的 90%。（5）常压储罐应至少设置2套液位连续检测仪表,或1套液位连续检测仪表和2个液位开关。（6）常压储罐应在系统中设置高液位报警、低液位报警、高高液位报警,低低液位报警,并应符合下列规定。a)报警设定值应符合 SH/T 3007 的有关规定;b)高高液位报警应联锁关闭储罐进口管道上远程控制的开关阀,并对进料泵采取防憋压措施;低低液位报警应联锁切断出料。(7)摄像机的设置个数和位置,应根据现场的实际情况而定,摄像机应有效监视下列场所:a)机泵等对生产操作和安全影响重大的重要设备及区域;b)易发生易燃易爆有毒有害气体、液体泄漏和火灾的部位;c)储罐顶部和储罐底部阀组区;d)重要巡检修通道、厂区及装置区进出通道、人员集中场所。

48）该项目建成后应视项目新增定员情况新增专职安全生产管理人员，专职安全生产管理人员应不少于企业员工总数的2%。

49）控制系统试运行前应开展 100%的仪表单体调试、回路试验和系统试验。仪表单体的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取,不应少于5点;当进行回路试验时,仪表校准点不少于3点。系统应在回路试验和系统试验合格并经48h连续正常运行后,方可与工艺系统一起投人试运行。

50）不应未经审批停用危险化学品重大危险源安全监控,报警设备设施,不应破坏、停用采集设备,不应无故停电、断网、离线,或者篡改、隐瞒、销毁其相关数据、信息。系统停用与恢复、改变控制逻辑、增加删除监控参数、调整工艺参数报警阈值和联锁阈值、联锁的摘除与恢复均应执行变更管理。不应摘除或旁路系统联锁以强制维持设备或装置运行,联锁触发后应及时查明原因,并逐一消除联锁触发条件,不应强行复位。经审批后安全联锁临时摘除不应超过1个月,期间应采取有效措施确保安全。

51）新建液化烃储罐区应对火灾探测器、雨淋阀组、可燃气体,有毒气体报警等关键设备及消防设施实时采集相关信息,实现数字化管理。

52）该项目建设、运行过程中发生的变更应按照《江西省应急管理厅办公室关于印发《江西省危险化学品建设项目（在役装置）安全设施变更分类实施指南（试行）》的通知》等的要求进行。

53）企业应建立粉尘防爆相关安全管理制度(包括除尘系统管理等)和岗位安全操作规程，安全操作规程应包含防范粉尘爆炸的安全作业和应急处置措施等内容。

54）粉尘爆炸危险场所应制定设备设施检修安全作业制度和应急处置措施。检修作业应进行审批。应定期对粉尘爆炸危险场所中的设备传动装置、润滑系统以及除尘系统、电气设备等进行检修维护。

55）该项目部分反应需严格控制物料添加速度，建设单位应根据工艺情况严格制定操作规程，明确有关物料的添加速度，并制定异常情况下的处置措施。

56）企业应根据操作规程中的重要控制指标编制工艺卡片。操作规程、工艺卡片应根据试生产情况进行修订完善。操作规程和工艺卡片应符合下列要求：操作规程应包括开车、正常操作、临时操作、异常工况处置、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求，工艺参数的正常控制范围，以及报警、联锁值，偏离正常工况的后果、预防措施和步骤等；工艺卡片应包括装置关键工艺过程和公用工程的各类工艺控制指标等，并与操作规程中的工艺控制指标以及DCS、SIS对应的工艺参数值保持一致。

该项目施工前，102车间内现有的生产装置应停产，严禁出现边施工、边生产的情况。各罐区等的装置应设置保护措施。对于施工现场周边现有的设备设施应采取隔离、分隔等保护措施，严禁施工人员随意进出现有装置区域；施工过程中选用的吊机等吊装设备应根据设备载重进行选择，严禁出现超重吊装等情况。

9.2 评价结论

9.2.1危险、有害因素受控程度分析

通过对该项目生产过程情况分析，该项目存在一定的危险有害因素，但在采取可行性研究报告及本评价报告提出的各项安全对策措施及预防手段的基础上，项目的危险、有害程度可降低，可使安全方面的风险控制在可接受的范围内。

9.2.2建设项目法律法规的符合性

1. 依照《产业结构调整指导目录（2024年本）》（发展和改革委员会令第7号），该项目产品不属于限制类和淘汰类，因此，该项目的建设符合国家产业政策。

2.该公司于2025年11月28日取得德兴高新技术产业园区管委会出具的备案通知书，项目统一代码2507-361181-04-01-432166。

3.江西德佑生物有限公司新建医药中间体二期项目拟建设于江西省德兴市硫化工及精深加工产业基地，该公司于硫化工及精深加工产业基地为江西省认定合格的化工园区，该公司位于认定的四至范围内。根据《江西省安委会办公室关于化工园区安全整治提升工作情况的通报》，德兴市硫化工及精深加工产业基地属于D级园区。

4.该项目外部安全防护距离内无相应的防护目标，项目建构筑物之间、与厂区内周边建构筑物之间的安全间距满足《精细化工企业工程设计防火标准》、《建筑防火通用规范》等标准规范的要求。

5.拟采用的技术及设备先进、工艺合理、设备设施安全可靠；为项目配套的公用及辅助工程能够满足该项目所需要的安全可靠性的要求。

6.该项目投产后，正常情况下对周边自然环境的污染较小，与周边居民生活的相互影响较小。

7.该公司设置了安全管理机构，配备了专职安全管理人员，拟按项目新增定员情况新增专职安全生产管理人员，满足《安全生产法》的要求。

8.该项目《可研》中尚需要完善和补充的安全技术措施，已在本报告作了详细说明，希望建设和设计单位在今后的工作中能尽快完善。

9.建议下一步设计、施工中认真执行国家有关规定、标准和规范，将可研报告和本评价报告提出的安全措施落实到位；完善各项安全规章制度、事故应急预案，并进行认真学习和演练；生产运行过程中，确保各项安全设施和自动控制系统、检测仪器、仪表、联锁装置灵敏好用，操作人员严格执行安全操作规程。

综上所述，江西德佑生物有限公司新建医药中间体二期项目能按照《中华人民共和国安全生产法》的要求进行安全条件评价和安全条件审查，符合国家和省关于危险化学品生产、储存项目安全审查的要求，符合安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”的要求。该建设项目的危险、有害因素可得到有效控制，风险在可接受范围内，从安全角度符合国家有关法律法规、标准、规章、规范的要求。

提交时间：

2026.4.23

现场影像资料